Khác với các công trường xây dựng ngoài trời, môi trường không gian kín trong đường hầm mang đến nhiều rủi ro cho hệ thống giàn giáo. Thứ nhất, rung động liên tục của thiết bị cơ khí và tải trọng va đập do nổ mìn: trong quá trình đào hầm, máy nổ đá và khoan đá thường xuyên tạo ra rung động do tác động. Ngay cả rung động có biên độ nhỏ cũng tích tụ trong thời gian dài, có thể gây trượt dần các khớp khóa chốt nêm. Thứ hai, bầu không khí ăn mòn có độ ẩm cao: nước ngầm thấm khiến không gian bên trong đường hầm duy trì độ ẩm tương đối cao quanh năm, trộn lẫn với bụi đá kiềm. Môi trường ăn mòn liên tục tấn công các đường hàn, mép cắt và các vết xước nhỏ trên bề mặt của các bộ phận thép. Thứ ba, hạn chế bố trí không gian hạn chế: chiều cao và chiều rộng mặt cắt ngang đường hầm cố định nên bố trí giàn giáo không thể mở rộng ra bên ngoài như các dự án xây dựng ngoài trời. Vùng một phần phải sử dụng các khung có khoang hẹp nhỏ gọn, điều này đặt ra yêu cầu cao hơn về khả năng kết hợp mô-đun thành phần. Thứ tư, điều kiện bảo quản tại chỗ không tốt: các linh kiện dự phòng thường được xếp tạm trong các hốc hầm, thiếu điều kiện thông gió, đẩy nhanh tốc độ ăn mòn kim loại.
Logic lựa chọn vật liệu cho giàn giáo đường hầm cần phải điều chỉnh theo các rủi ro đi kèm nêu trên. Đối với ống thép nguyên liệu thô, nên sử dụng tiêu chuẩn thép hợp kim thấp Q355B để hỗ trợ đổ lớp lót chịu tải nặng; Ống thép carbon Q235 có thể được áp dụng cho nền tảng vận hành cục bộ với tải trọng tương đối nhẹ. Xử lý chống ăn mòn bề mặt không thể chỉ chú ý đến bề mặt ngoài của ống. Các đường hàn, các lỗ cắt, các vị trí gốc hình hoa thị là những vùng dễ bị ăn mòn. Bắt buộc phải mạ kẽm nhúng nóng toàn bộ tại nhà máy (lớp phủ kẽm Lớn hơn hoặc bằng 70 μm) cho các bộ phận dùng cho đường hầm. Sơn sửa chữa một phần sau khi cắt hiện trường không thể đạt được hiệu quả chống ăn mòn tương đương, vì vậy hãy giảm thiểu hiện tượng cắt hiện trường nhiều nhất có thể. Về mặt phụ kiện, chốt nêm phải đáp ứng lực chống kéo Lớn hơn hoặc bằng 3 kN trong điều kiện rung. Lỗ kiểm tra dành riêng cho ống bọc là một chi tiết kết cấu không thể bỏ qua, giúp các nhà xây dựng xác nhận việc đưa đầy đủ các tiêu chuẩn của phần trên vào môi trường ánh sáng mờ trong đường hầm.
Quy tắc lắp dựng và bố trí khung trong điều kiện làm việc của đường hầm có nhiều điểm khác biệt so với các dự án thông thường. Thứ nhất, nguyên tắc cấu hình nẹp chéo: trong các khung bên trong của đường hầm, các nẹp chéo phải được bố trí theo chiều cao tối đa và toàn bộ khoảng trống. Không được phép giảm số lượng giằng chéo chỉ để tiết kiệm lượng thép tiêu hao. Rung động do nổ sẽ khuếch đại khuyết điểm do độ cứng bên không đủ, gây ra thêm rủi ro lệch khung. Thứ hai, xử lý nền móng: bề mặt đáy hầm không phải lúc nào cũng bằng phẳng, nền cứng. Trầm tích lỏng lẻo, bùn và đá phong hóa cục bộ cần được làm sạch, đầm hoặc lát các tấm lót. Giắc cơ sở có thể điều chỉnh không thể được đặt trực tiếp trên lớp bùn mềm. Thứ ba, hạn chế của sự kết hợp thành phần: khi xây dựng các khung có khoảng cách hẹp nhỏ gọn trong các khu vực có khoảng trống hạn chế, không nên theo đuổi kích thước khoảng trống quá nhỏ một cách mù quáng. Giữ khoảng cách hợp lý để đáp ứng không gian di chuyển của công nhân và không gian vận hành dụng cụ. Thứ tư, phân biệt các sơ đồ giai đoạn xây dựng khác nhau: sàn làm việc mặt đường hầm giai đoạn đào có khả năng tháo rời linh hoạt và giàn giáo cuplock phù hợp với nhu cầu đó; ván khuôn đổ lót cao chú trọng khả năng chịu lực và chống rung cao nên lấy giàn giáo khóa vòng làm hệ thống chính; Dự án bảo trì cải tạo đường hầm thường cần sự sắp xếp hỗn hợp của hai hệ thống.
Các điểm tiếp nhận và kiểm tra hàng ngày bên trong đường hầm đáng được quan tâm đặc biệt. Do ánh sáng bên trong đường hầm kém nên dễ xảy ra hiện tượng bỏ sót tầm nhìn. Việc chấp nhận sẽ tập trung vào bốn phần chính. ① Trạng thái khóa khớp: kiểm tra xem các chốt nêm có được đóng vào trạng thái tự khóa hay không, ngăn chặn một phần chốt trong vùng bóng không bị đóng vào đúng vị trí. ② Tình trạng mối nối theo tiêu chuẩn dọc: sử dụng từng lỗ kiểm tra ống bọc để xác minh độ sâu chèn của đầu đực cực trên. ③ Trạng thái móng và kích: kiểm tra xem kích cơ sở có chịu lực hoàn toàn không, không có hiện tượng treo rỗng. ④ Kiểm tra điểm ăn mòn: tập trung vào các vị trí đường hàn và mép cắt, phát hiện sớm các hư hỏng cục bộ của lớp kẽm và tình trạng rỉ sét giai đoạn đầu. Trong quá trình thi công, phải bố trí kiểm tra lại định kỳ sau khi nổ mìn, vì rung động có thể gây ra hiện tượng trượt khớp mà mắt thường không nhìn thấy được.
Ngoài ra còn có một số hoạt động sai phổ biến đáng được cảnh báo đối với nhân viên quản lý địa điểm đường hầm. Không tái sử dụng các bộ phận có lưỡi cắt được xử lý tại chỗ mà không mạ kẽm toàn bộ; không tự ý hủy bỏ các thanh giằng chéo một phần để tăng tốc độ cương cứng; không xếp chồng một lượng lớn giàn giáo dự phòng lâu ngày trong khoang hầm ẩm ướt; không bỏ qua công tác kiểm tra lại sau mỗi đợt nổ mìn.
Nhiều báo cáo điều tra tai nạn dự án đường hầm ở nước ngoài chỉ ra rằng hầu hết các vấn đề tiềm ẩn liên quan đến giàn giáo không bắt nguồn từ những khiếm khuyết về chất lượng nguyên liệu thô mà đến từ việc bỏ qua các yếu tố môi trường đặc biệt trong không gian đóng. Việc mua sắm, nghiệm thu và kiểm tra hàng ngày phải xem xét đầy đủ các hạn chế về độ rung, độ ẩm và không gian dành riêng cho đường hầm. Chỉ có sự lựa chọn vật liệu, sơ đồ bố trí và cơ chế kiểm tra phù hợp với điều kiện làm việc thực tế của đường hầm mới có thể giảm thiểu rủi ro an toàn liên quan đến giàn giáo một cách hiệu quả.